在卷圆成形过程中，板材受到弯曲作用，存在一层弯矩为零的中性层，其周长保持不变。以封头中性层的周长来确定筒体展开长度较为合理。当复合板筒体或封头的中性层所在直径小于中径时，筒体展开长度按下式计算：

L = π(Di - 2Yh)

其中 Di 为封头的实测内径，Yh 为封头中性层距内壁的距离。

对接错边的要求

无论是纵焊缝还是环焊缝，复合钢板筒体与封头对接处的错边量不得大于钢板复层厚度的50%，且不得超过2 mm。

筒体排版

筒体排版的做法是先将筒体顺时针展开，在筒身上标出所有接管孔的位置与孔径；按纵向环焊缝错开接管孔的原则确定板材的长度和宽度，纵向环焊缝距板端的距离应大于100 mm。

焊接要求

1) 焊接方法：复合钢板的焊接方法可根据材料、接头厚度、坡口尺寸及施工条件等情况选择，常用方法包括手工电弧焊、埋弧自动焊、CO2保护焊或氩弧焊等。 EBET易博

2) 焊条选用：以SA516-70与SA240-304L组合彩钢板为例，基层可选用E-5015焊条，过渡层选用E309-16焊条，复层选用E347-16焊条较合适；如SA516-70与SA240-304L组合，基层仍选E-5015，过渡层用E309MoL-16，复层用E316L-16焊条较合适。

3) 坡口制备：根据基层厚度选择合适的坡口形式，复层处要加工出5 mm的台阶，避免复层材料渗入焊缝导致在基层焊接时产生裂纹。

4) 焊接顺序与工艺要点：一般先焊内侧基层焊缝，随后在外侧进行根部挑焊；用碳弧气刨清除熔渣、夹渣，再将基层焊缝填满。焊接完成后，先在复层侧打磨并检查合格，再进行内侧过渡层焊接，最后焊复层。焊接时需控制内侧基层焊缝高度，确保距复层界面1 mm–1.5 mm为止，绝不能焊到复层；过渡层焊缝仅焊一层，焊缝金属应完全覆盖基层，并覆盖复层0.5 mm–1.5 mm。焊过渡层时应采用较小的焊缝能量，防止基层金属渗入复层引发焊缝缺陷。

5) 焊前与焊接过程控制：焊接前应先进行管路排气；使用 CO2 保护焊时，确保保护气体流量充足，避免空气进入焊接区；焊接结束后及时清理喷嘴飞溅物，焊丝伸出长度建议在10–15 mm之间。

其他要求

1) 切割、弯曲或深拉加工复合钢板时，应将复层置于下方并必要时设置保护层，以防止表面划伤。

2) 弯曲或深拉加工尽量采用冷加工；如必须热加工，需遵循：加热前清除油污和附着物，燃料含硫低、加热时间为2 min/mm，且不超过总厚度的15 mm；加热火焰或固体燃料不得直接接触复层，温度分布应均匀以防渗碳；避免在550–850℃的敏化温度区间加工以防晶间腐蚀；加热气氛应保持氧化性，不宜使用还原性气氛；加工后最好空冷；不同复层材料应控制加热温度范围。

3) 由于基层和复层的热膨胀系数差异，热处理可能增大残余应力，必要时应进行消除应力退火；一般情况下可不进行，若确需退火，应以容器用途为依据选择方法；母材厚度在25–28 mm且预热温度在100℃以上时可不进行应力消除；当母材厚度大于38 mm时才考虑进行应力消除。

4) 基层焊缝对复层焊缝有稀释作用，可能降低复层中铬、镍等合金元素含量。因此过渡层焊材应采用高铬、镍钢类材料，以获得双向组织的焊缝，避免大量马氏体组织和焊接冷裂纹。

5) 焊接前应先排放管路中的空气；采用CO2保护焊时，确保保护气体充足，避免空气侵入；焊接结束后及时清理焊口飞溅，焊丝伸出长度以10–15 mm为宜。

6) 除按图样对复合钢板焊缝进行射线或超声检测外，所有复层焊缝还应进行渗透检测，以排查表面裂纹。焊缝检验应尽量在退火前进行，检验方法可选着色、磁粉或射线探伤。

7) 带有不锈钢衬里碳钢接管的端面应有4±1 mm的堆焊层，不锈钢接管也应向容器内壁延伸4±1 mm。

8) 对需要防腐的复层表面应进行酸洗钝化处理，以提高抗裂性。

复合钢板压力容器的检验

由于密封性、承压及介质特性，压力容器可能存在爆炸、起火等安全隐患，因此在生产完成后应由规定的专业机构按照用户、法规和标准进行监督和技术检验。主要检验项目与方法包括：

- 实体检验：直观检查、尺量检查、无损检测、理化性能检测和水压试验等，覆盖容器本体及主要部件的外观与内部质量。

- 主要检验内容：受压元件材质、外观尺寸与成形质量、焊缝质量、组装质量、内部装置及安全附件的完整性、胀管质量，以及各受压元件的几何定位与耐压性能等。

- 性能检验：经技术资料审核与实体检验合格后，视需要对性能指标进行验证；如用户有要求，可能对复层的晶间腐蚀性能进行检查。

- 重点关注：复合层与基层结合部位的焊接缺陷，尤其夹渣与热裂纹，若超标需返修至合格。

- 对纵向焊缝的角变形等问题进行重点检验。

总体来说，复合钢板压力容器的制造工艺在原材料控制、坡口组合、焊接控制及热处理等方面比普通压力容器要求更严格、更细致，遵循上述要点可确保结构与性能的稳定性。